Ce soir, j'ai (enfin) mesuré le débit de mon aspi !

je vais aller faire des photos... et je reviens un peu plus tard.

Shitopicker a écrit:Je rejoins David (c'est ce que j'appelle la chambre intermédiaire):

je me demande si une sorte de séparateur Thien dans le sac pourrait améliorer les choses, ou peut être simplement une plaque dirigeant les copeaux vers le bas au lieu de les laisser sortir horizontalement.

Je suppose à la lecture que ton aspirateur est un double ensacheur, je n'ai pas vérifié. Dans mon cas, en remplaçant le filtre textile par un cartouche j'augmente la surface filtrante : préconisé pour l'aspiration de poussières très concentrées.

Salut,

c'est celui la
http://www.metabricoleur.com/t4893-modifs-aspirateur-lurem-solo-8#80922

++
David

bonsoir

camopi a écrit:Sur certaines installations industrielles c’est en continu

je suis curieux de savoir comment ça fonctionne. Si on décolmate en continu, où vont les poussières ?

Shitopicker a écrit:je faisais référence à l'aspirateur de sangten : tout est au pluriel (les sacs...) et je suis aussi curieux du contenu (poussières fines ou mélange de grosses et fines particules).

voilà (j'ai bien dit que c'est provisoire) :



les poussières dans le tronçon de cône inversé



le même dépoussiéré

Shitopicker a écrit:La notion d'équilibre est un déplacement : j'aurais une perte mais aussi un gain, je cherche cet état qui me correspondrait le mieux.

Le Tao, en quelque sorte. Cela explique ton avatar  

Ah, j'oubliais :
rien ne se perd, rien ne se crée :

Ce qui est intéressant, c'est de voir que la couche de poussières fines qu'on voit sur le cône inversé s'est formée en 24h, et qu'elle a grosso-modo la même épaisseur que celle que j'ai enlevée hier, et qui représentait plusieurs mois ou années de fonctionnement sans que je nettoie le sac filtre. Je te rejoins là, Shitopicker.
N'y aurait-il pas une recherche d'équilibre et de stabilité du système qu'on retrouverait dans le temps ? Question intéressante.
Où l'expérimentation de la ventilation rejoint la philosophie.

sangten a écrit:
N'y aurait-il pas une recherche d'équilibre et de stabilité du système qu'on retrouverait dans le temps ? Question intéressante.
Où l'expérimentation de la ventilation rejoint la philosophie.

hell'eau
telle la vague stationnaire du ressaut hydraulique
sur FWW, je me souviens d'une pub avec des sacs filtres énormes, surdimensionnés ; y aurait pas un lien avec la question évoquée sur les pertes de charge du filtre ? les fines particules resteraient plutot en bas du sac, laissant le flux d'air tranquille en haut ?

Sinon bien vu ce fil.
En relisant le fil du dust deputy, je m'aperçois que c'est le couvercle holtzling qui est utilisé ici ; avec cet appareil de mesure, une occasion de tester les config du couvercle Thien...

perte de charge : pourquoi ce nom au fait ? avec les frottements, baisse de la capacité du flux à transporter les charges (copeaux et autres) ?

Pour répondre à Sangten : "je suis curieux de savoir comment ça fonctionne. Si on décolmate en continu, où vont les poussières ?"

Ces installations (pour celles que je connais) sont différentes des nôtres, elles font environ 3 à 4 mètres de diamètre pour une hauteur d’environ de 7 ou 8 mètres.
A l’intérieur il y a plusieurs sacs filtrants (appelés manches) d’un diamètre d’environ 15 à 25 cm. Il y a environ 150 à 200 manches par dépoussiéreur.
Pour les plus âgés le décolmatage de fait par inversion du flux c’est-à-dire que pendant que la majorité des manches travaillent en filtration (dans le sens air empoussiéré vers air dépollué en passant au travers des manches), l’autre partie des manches se fait décolmater avec un flux d’air inversé (dans le sens air propre vers l’intérieur du dépoussiéreur au travers des manches) avec pour effet de retirer les poussières emprisonnées dans la manche en « feutre » et de les faire tomber dans la partie basse de l’installation d’où elles seront évacuées vers la partie stockage.
Pour les plus récentes que nous avons, la phase de décolmatage se fait par un flux d’air comprimé injecté en partie haute de la manche et à l’intérieur de celle-ci. Cela devient très technique mais schématiquement cela ressemble à une vague d’air comprimé descendant à l’intérieur de la manche en décrochant les poussières emprisonnées dans le « feutre » et les repoussant vers le bas de l’installation.

Dans mon cas perso, ma technique est :
- Une fois de temps en temps je sors mon aspiration à l’extérieur de l’atelier
- Je démonte le sac filtrant, je le retourne comme une chaussette et le remonte à l’envers (coté empoussiéré à l’extérieur)
- Je mets l’aspiration en route et je m’éloigne rapidement
- Au bout d’un certain temps je remets tout en conditions initiales

Petit conseil amical : ne surtout pas faire cela quand votre femme a pendu du linge ni en période estival quand vos voisins sont sur leurs terrasses

merci camopi
je ne connais pas ce genre d'installation. J'imagine que c'est pour l'industrie. Je ne vois pas une petite entreprise équipée avec ça. C'est pour de la grosse production sans doute.

Bonjour Manu,

perte de charge : pourquoi ce nom au fait

la charge, c'est un autre nom pour la pression.
exemple, on dira d'un tuyau qu'il est en charge à partir du moment où il sa section entière est remplie, à ce moment une pressin s'établit dans le conduit.

++

Ces installations existent bien sur avec des tailles différentes.
Celles que j'évoque sont effectivement faites pour des industriels (dès que je serais à l'usine je ferais quelques photos)
Le menuisier / charpentier de mon village vient de refaire la sienne (mise aux normes), ils sont environ 20 personnes l'installation est plus petite mais le principe est le même (dès que je serais à la maison je ferais quelques photos)

Les photos évoquées plus haut,
- industriel :



- PME :


C'est toujours le même principe, plus ou moins gros et plus ou moins sophistiqué

ça aura du mal à rentrer dans nos ateliers. Même à coté d'ailleurs.

C'est une usine qui fabrique quoi ?

Pour les 2 premières photos c'est une usine qui fabrique des portes d'entrée en bois, alu, acier. Les photos viennent de la partie bois (juste une partie de l'aspiration)

Pour la troisième c'est le menuisier / charpentier de mon village, environ 20 personnes, tous travaux de menuiserie, charpente et maison à ossature bois

purée, il faut en vendre des portes pour faire tourner des bouzins comme ça.

Re,

Bon, tout ça c'est bien, mais est-ce que ça conviendrait à ma Kity ?  

++JM

avec un très gros ampli, tu devrais y arriver

sangten a écrit:purée, il faut en vendre des portes pour faire tourner des bouzins comme ça.

Salut,
C'est quand même assez creux, comme machine, non ?
Une enveloppe, quoi...
(°I=)
Amitiés,
Renaud

J'ai toujours un peu de mal à comprendre, j'ai relu plusieurs fois mes cours et bouquin mais je n'arrive pas à boucler.
Ton système de venturi mesure la pression en Pa (exemple 600 Pa) pour un diamètre de 110 mm
Avec la constante K = 19,2 et la formule Q=K√∆P on obtient un débit de 470 m3/H
On calcul la vitesse avec la formule V = débit / surface / 3600 on obtient 16 m/ s
Jusque là je pense avoir compris
Vrai ?

Dans mes cours j'ai une formule V = √(1,6 x Hd) = 31 m/s ...

Et en employant la formule Débit = V x surface x 3600 = 1059 m3/h ....

Soit un écart plus qu'important

Si tu pouvais m'expliquer ou je bug, merci

J-Max.fr a écrit:Re,

Bon, tout ça c'est bien, mais est-ce que ça conviendrait à ma Kity ?  

++JM

Effectivement c'est un peu sur dimensionné.

Par contre si on arrive à comprendre pourquoi ces installations sont plus performantes que les notres (hormis par la taille), par exemple constater que la surface de nos sacs filtrants est trop petite par rapport à nos ventillateurs, cela nous permettra de faire de petites modifs générant un gros plus

pour comprendre, il faudrait avoir une architecture et un principe de fonctionnement. Tu peux nous trouver ça camopi ?

Bon, pas terrible, j'ai cherché à avoir les plans et dossiers techniques et je me suis fait envoyé promener.
Semaine prochaine je ne serais pas sur le site donc je ré-essayerais la semaine d'après par une autre voie.

Malgré plusieurs tentatives je n’ai pas obtenu grand-chose, impossible de sortir un plan d’implantation, une fiche technique ou une note de calcul.

Selon mes collègues lors d’un achat ou d’une modification de l’installation, le plus important est :
- La vitesse de l’air à la jonction du capot d’aspiration : 25 m/s
- La vitesse de l’air dans la tuyauterie : > à 18 m/s
De ces 2 points le fournisseur dimensionne son installation, c’est lui le spécialiste.

Je vais essayer de décrire nos installations en partant de la source :
1. La conception des capots d’aspiration est de la responsabilité du fabricant de machine (et pour bon nombre d’entre eux ce n’est vraiment pas leur spécialité …) qu’ils compensent en demandant des vitesses de l’air élevé d’où des surcoûts d’exploitation (énergie, …).
Juste pour imager et bien comprendre l’importance de la conception du capot, lors de l’usinage les copeaux sont propulsés dans une direction à une vitesse de 50 à 60 m/s, si le tuyau n’est pas dans l’axe de projection des copeaux ou si la conception du capot ne permet pas aux copeaux de venir dans cet axe comment imaginer que le flux d’air aspiré à 25 m/s ferait dévier le flux des copeaux propulsé à 50 ou 60 m/s ?
Il nous arrive régulièrement de refaire des capots et même sur des machines achetées l’été dernier.

2. L’ensemble du réseau de tuyauterie doit correspondre aux lois de l’aéraulique, c’est de la responsabilité de nos fournisseurs. Nous y réalisons nous-même de petites modifications mineures, mais toute grosse modification est sous-traitée au fabricant.
Dans mon cas perso c’est sur ce point que je vais réfléchir d’ici la fin de l’année.

3. Le ventilateur est installé avant le séparateur mais est protégé des grosses particules (nœuds, éclats de bois, boulons, …) par des pièges à gravité.
Le dimensionnement du ventilateur est fonction de l’implantation des machines, du volume de production des copeaux, des pertes de charge du réseau, … et bien sûr il est de la responsabilité de notre fournisseur.

4. Nous avons deux types de séparateurs :
- Séparateur à copeaux
- Séparateur à poussières
C’est selon les ateliers, dans un atelier d’usinage nous utilisons un séparateur à copeaux même s’il y a quelques ponceuses. Par contre dans les ateliers de finition (ponçage ou égrenage) nous avons des séparateurs à poussières (mais comme rien n’est simple dans nos ateliers de finition nous avons également quelques machines d’usinage …).

Nos séparateurs pour la plus part sont de la génération des cyclo-filtres (voir ma seconde photo).
Le mélange air + copeaux/poussières y pénètre à mi-hauteur, les copeaux/poussières descendent via le cône du cyclone tandis que l’air en partie supérieur traverse des filtres et est rejeté dans l’atmosphère.

En partie basse du cône il y a une vanne rotative qui permet d’extraire les copeaux/poussières du cône sans laisser l’air s’échapper (l’air pollué doit sortir par le haut au travers des filtres).

5. Stockage
Les copeaux/poussières sortant de la vanne rotative sont ré aspirés par un autre ventilateur et acheminés vers un autre séparateur pour finir dans un silo de stockage (voir sur ma première photo au milieu, en haut et au fond).


C’est maigre en terme d’information mais mes collègues ne sont pas des experts de ce domaine, pratiquement tout est sous-traité.

Dans la continuité de ce sujet et avec comme projet de mettre en place un « réseau » d’aspiration j’ai mesuré le débit réel de mon aspirateur.
Il s’agit d’un LEMAN ASP150 vendu pour un débit de 2 529 m3/h, cet aspirateur est neuf est n’a pas encore servi.



J’ai emprunté à l’usine un tube de Pitot de marque KIMO, modèle MPM KS200.



Je ne maîtrise pas suffisamment le fonctionnement de cet outil mais il permet d’obtenir la pression, la vitesse de l’air et le débit. Mes collègues l’utilisent uniquement pour vérifier la vitesse quand l’aspiration à la bouche semble faible.

La première série de mesure est réalisé avec du tube PVC de 160 mm (diamètre intérieur 152 mm) d’une longueur de 3 975 mm, la prise de mesure est faite au milieu de cette longueur.
J’ai réalisé une plaque d’adaptation pour monter ce tube sur le ventilateur.



La prise de mesure se fait grace à un trou de diamètre 7 mm dans le tube en PVC.




A chaque étape j’ai retirer un élément (en commençant par la fin) pour mesurer l’impact des éléments

1. Tuyau PVC diamètre 160 mm, longueur 3 975 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm + structure métallique du filtre + sac à copeau + sac de filtration
Pression = 182 Pa, débit = 1 133 m3/h, vitesse = 17,4 m/s

2. Tuyau PVC diamètre 160 mm, longueur 3 975 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm + structure métallique du filtre + sac à copeau, (j’ai retiré le sac de filtration)
Pression = 171 Pa, débit = 1 100 m3/h, vitesse = 16,9 m/s

3. Tuyau PVC diamètre 160 mm, longueur 3 975 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm + structure métallique du filtre, (j’ai retiré le sac à copeau)
Pression = 240 Pa, débit = 1 303 m3/h, vitesse = 20,0 m/s

4. Tuyau PVC diamètre 160 mm, longueur 3 975 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm, (j’ai retiré la structure métallique du filtre)
Pression = 264 Pa, débit = 1 368 m3/h, vitesse = 21,0 m/s

5. Tuyau PVC diamètre 160 mm, longueur 3 975 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur), (j’ai retiré le flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm)
Pression = 291 Pa, débit = 1 433 m3/h, vitesse = 22,0 m/s

6. Tuyau PVC diamètre 160 mm, longueur 3 975 mm + ventilateur, (j’ai retiré la jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm)
Pression = 405 Pa, débit = 1 688 m3/h, vitesse = 25,9 m/s

Après analyse de ces données je constate qu’il y a une incohérence sur le point 2, j’aurais du mesurer des valeurs plus élevées, certainement une erreur de manipulation (l’utilisation du tube de Pitot est un peu délicate)

J’ai également fait une dernière mesure :

7. Tuyau PVC diamètre 160 mm, longueur 7 840 mm + ventilateur, (j’ai ajouter une longueur de tube)
Pression = 384 Pa, débit = 1 649 m3/h, vitesse = 25,3 m/s
L’objectif est de déterminer la perte de charge pour 1 ml de tube de PVC de 160 mm (diamètre intérieur 152 mm)


La seconde série de mesure est une copie conforme de la première mais avec un tuyau PVC de 125 mm (diamètre intérieur 119 mm) d’une longueur de 4 005 mm.

1. Tuyau PVC diamètre 125 mm, longueur 4 005 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm + structure métallique du filtre + sac à copeau + sac de filtration
Pression = 385 Pa, débit = 1 010 m3/h, vitesse = 25,3 m/s

2. Tuyau PVC diamètre 125 mm, longueur 4 005 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm + structure métallique du filtre + sac à copeau, (j’ai retiré le sac de filtration)
Pression = 390 Pa, débit = 1 018 m3/h, vitesse = 25,5 m/s

3. Tuyau PVC diamètre 125 mm, longueur 4 005 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm + structure métallique du filtre, (j’ai retiré le sac à copeau)
Pression = 425 Pa, débit = 1 063 m3/h, vitesse = 26,6 m/s

4. Tuyau PVC diamètre 125 mm, longueur 4 005 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur) + flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm, (j’ai retiré la structure métallique du filtre)
Pression = 446 Pa, débit = 1 089 m3/h, vitesse = 27,2 m/s

5. Tuyau PVC diamètre 125 mm, longueur 4 005 mm + ventilateur + jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm (en noir à la sortie du ventilateur), (j’ai retiré le flexible diamètre 120 mm, longueur 750 mm)
Pression = 488 Pa, débit = 1 137 m3/h, vitesse = 28,4 m/s

6. Tuyau PVC diamètre 125 mm, longueur 4 005 mm + ventilateur, (j’ai retiré la jonction rectangulaire 160 x 110 mm => cylindrique diamètre 120 mm)
Pression = 597 Pa, débit = 1 257 m3/h, vitesse = 31,4 m/s


A ce stade j’ai remonté mes 2 tubes de 160 mm et aspiré environ 30 litres de sciure de scie à ruban :
- d’abord poignée par poignée à une distance d’environ 20 cm du bout du tube, tout était aspiré (rien ne passait à coté)
- ensuite en bourrant au maximum cette sciure et là encore ce fut concluant
- j’ai démonté les tubes et constaté qu’il n’y avait aucun dépôt


Conclusions :
- quand le vendeur annonce 2 529 m3/h, je n’en mesure que dans le meilleur des cas 1 705 m3/h
- mes mesures (des points 1) sont surévaluées (mon sac de filtration n’a jamais servi, il n’est pas colmaté et donc très « performant »)
- maintenant que j’ai acheté cette aspiration je vais essayer d’en tirer le meilleur parti (même si je pense avoir fait une erreur)
- utiliser du tuyau de diamètre 160 mm est certainement trop gros, j’aurais du prendre du 140 mm
- je vais encore réfléchir mais je pense utiliser le diamètre 160 mm dans la première partie de mon « réseau »