fabrication d'une scie a ruban pour métaux

Bravo Phili,

Le résultat laisse songeur... Pour un néophyte du métal comme moi, ce que tu fais tien plus de l'alchimie que du bricolage !!! Le résultat est magnifique, comme les autres j'ai hâte de voir la suite.

Amitiés, Damien.

Bonjour Phili,
Bonne Année 2012 !
Super projet que je suis avec attention
Jean-Pierre

damien58 a écrit:Bravo Phili,

Le résultat laisse songeur... Pour un néophyte du métal comme moi, ce que tu fais tien plus de l'alchimie que du bricolage !!! Le résultat est magnifique, comme les autres j'ai hâte de voir la suite.

Amitiés, Renaud.

J'ai fait un copié-collé. Damien a complètement exprimé mon sentiment. Je n'ai changé que la signature.

J’ai continué un peu, la tôle du dessus est coupée puis pliée, l’assemblage est nickel et les plis aussi.



Elle doit encore être soudée, comme elle constitue le bac de récupération d’huile de coupe, la soudure devra aussi être hermétique.
Mais avant d’en arriver là je dois usiner quelque pièce qui s’adapteront sur cette tôle sinon après ce sera la misère pour tout assembler, je dois également finir l’intérieur du socle pour recevoir le tableau électrique et le groupe hydraulique.
Je commencerais par usiner le pivot central

Un vieux vérin fera l’affaire pour l’axe principal

J’ai fraisé quelque rainure pour le graissage, tout le poids de l’archet reposera sur cet axe puis j’ai usiné une flasque trouvé dans mes fouilles et je l’ai soudé sur l’axe.


Après avoir fait un bouchon, montage entre mandrin et contrepointe pour finir au tour

J’en laisse un peu pour demain.
Philippe

bravo philippe

juste une petite remarque perso ....

peux tu nous mettre quelque cote ( ex ; diametre du verin ) pour avoir une echelle des dimentions car sur photo , c est pas evident .....
bon courrage et bonne continuation !

amicalement

Pff, quelle réalisation... toutes mes félicitations et bonne continuation

J'ai hâte de voir la suite...

Salut a tous
Avant de continuer avec le pivot central, j’ai terminé le socle, d’abord j’avais pensé souder l’axe directement pivot sur le socle mais après avoir réfléchi, la moindre contrainte pourrais bloquer l’ensemble et en plus je préfère pouvoir démonter la totalité des pièces en cas de problème, pour un bien j’aurais du peut-être monter cet axe sur bague en laiton mais bon comme il tourne sur lui-même que de quelque degrés et que se sera bien graissé je ne pense pas que je pourrais avoir des problème avec ça, de plus il faut encore en trouver une des bague de cette dimmenssion.
J’ai donc soudé une plaque de 200 mm/200 et15mm d’épaisseur sous la tôle supérieure, l’ensemble est alésé au Ø 106 mm pour recevoir l’axe qui ne fait que 89mm de Ø pour ne pas être embêté avec la soudure, puis je perce 6 trous que je taraude en M10 et je perce deux trous de Ø5mm pour recevoir des goujons de centrage.


Je coupe ensuite un morceau de UPN180 qui traine dans un coin et je l’alèse exactement au Ø de l’axe, il servira de renfort ainsi que quelque étiré de 50/12mm, je pense que c’est très important de renforcer cet endroit, tout le poids de la scie repose dessus.




La tôle supérieure est terminée, elle sera soudée plus tard.
Dans ce socle, un petit groupe hydraulique prendra place, comme support j’ai employé le reste de l’UPN180 que j’avais puis en façade viendra l’armoire électrique, j’ai fait la séparation avec une plaque de bakélite que j’ai récupéré dans une vieille machine mais si je trouve une fine tôle pour le fond, je vais la remplacée, c’est plus facile avec de la tôle pour brancher la terre et ça crée un refroidissement supplémentaire pour le variateur.




Je reprend maintenant l’axe, après l’avoir bridé par l’intérieur sur la table de la fraiseuse, je reprends le centre puis je perce 6 trous de 10mm aux mêmes mesures que la tôle supérieure, je n’oubli pas les deux trous de centrage, ce travail aurait pu être compliqué a faire au niveau de la précision, comme les trous ne sont pas percé ensemble, il s’agit d’être très précis pour que cela s’assemble parfaitement mais encore une fois, la DRO est d’un grand secours, il suffit de rentrer quelque paramètres tel que le centre, le nombre de trous, l’angle du premier trou et du dernier et le processeur calcule a ma place, il me suffira a chaque trous de remettre les axes sur zéro et le tour est joué avec une précision au 1/100mm.




En attendant la suite, bonne soirée à tous.
Philippe

Beau travail

ta scie à ruban remplacera l'ancienne ET la scie alternative ?

Salu Antoine
J'avoue franchement que je ne sais pas ce que j'en ferais de la scie alternative, probablement une remise en état pour la revendre, mais bon, y a pas grand chose a faire, elle va nickel

c.phili a écrit:Salu Antoine
J'avoue franchement que je ne sais pas ce que j'en ferais de la scie alternative, probablement une remise en état pour la revendre, mais bon, y a pas grand chose a faire, elle va nickel

Bonsoir,

Ils sont pénibles les gens de jeter des trucs en état, tu ne peux même pas t'amuser à la réparer .. obligé de la revendre pour acheter un truc mort à bricoler

++
David

Oui mais d'un autre coté c'est normal que tout va bien, c'est moi qui l'ai entretenu depuis 6 mois
La seule chose qui est dommage sur cette scie c'est que j'ai fais faire une nouvelle visse et ainsi que la noix pour l'étau, celle d'origine était complètement naze et ils me l'ont tourné avec le filetage dans le mauvais sens
Comme je ne pouvais pas rester sans scie a mon boulot je l'ai accepté en me disant que ce n’était pas bien grave, maintenant il faut tourner la visse en sens horaire pour desserrer l'étau et non le contraire.
On a beau a se dire que c'est question d'habitude et que ça ne gène en rien mais c'est quand même un peu embêtant.
Sinon mis a part la visse qui est quasi neuve, la pompe à lubrifiant a seulement tourné 6 mois ainsi que le moteur qui est pratiquement neuf, celui d'origine avait grillé lors d'un blocage du a une pièce mal serrée.
Je compte malgré tout la démonter en entier pour mieux comprendre le système de descente auto.
Comme je n'ai pas le tri chez moi, je dois employer un variateur pour la faire tourner, c'est un 0,75Kw tout comme le moteur et j'ai branché la pompe en parallèle avec le moteur et ça marche sans problème.
Tite vidéo (UPN180)

Bonsoir Philippe,

Ouah ! elle vas vite celle-ci

Celles que l'on avait au boulot n'étaient pas si rapides (mais bon, c'est normal, j'étais fonctionnaire )

Pour la vis de l'étau, oui, c'est perturbant quand les choses se mettent à fonctionner à l'envers ... et pas facile de s'y habituer !

++
David

Oui sa scie va plutôt vite!

David à raison, chez les fonctionnaires c'est différent, chez nous au lycée, la lame n'a pas été changée depuis 4 ans, après il ne faut pas s'étonner que ce soit plus lent! parce que à mon avis, avec une bonne lame elle serait aussi performante, c'est à peu près la même.

++ Lionel

moi ,qui la trouvais lente

Totem a écrit:chez nous au lycée, la lame n'a pas été changée depuis 4 ans

Nous c'est le magasinier qu'il faudrait changer pour que ça aille plus vite

Bonjour et bonne année à tous,
Je suis impressionné par le matériel dont tu disposes, c'est le millième de ce que j'ai. Le logiciel Cobalt que tu utilises est vraiment facile d'utilisation, j'en ai chargé la Démo mais le prix est beaucoup trop élevé pour ma bourse, dommage.
Moi qui ai quelques notions en mécanique, usinage et dessin (BAC Fabrication mécanique), ça me tenterait de me lancer dans le travail du métal.
Une question qui n'a rien avoir avec ton post, connaitrais-tu un revendeur d'arbres avec supports paliers complet qui serait à même de supporter des charges axiales ?
J'ai un petit projet de machine (petit tour simpliste) qui pourrait voir le jour si je pouvais trouver cette ensemble.
A+

Nous c'est le magasinier qu'il faudrait changer pour que ça aille plus vite

Tu fais quoi comme bac Antoine?

++ Lionel

STI2D, mais y'as casiment plus d'atelier !

A mince, tu est en première alors, pas de bol! j'avais pas compris ça! (par contre je pense que tu est déjà au courant, mais bonne nouvelle, ma réforme des BTS est reportée, peut-être même que ça tombera à l'eau si le vilain nain n'est pas réélu ), donc tu pourras toujours faire de l'usinage si tu fais un bts IPM

chez nous, (je suis en terminale STI gm2, la dernière promo - 7h d'usinages par semaine, c'est déjà pas énorme...), la vente des machines à déjà commencé, heureusement avec un prof, on a réussi à obtenir de garder 1 tour CN et 1 fraiseuse CN pour les pauvres STI 2D

Perso j'ai bien envie de profiter aussi de cette vente pour m'acheter un tour!

++ Lionel

Salut à tous.
Avant de continuer, je sais que vous être nombreux à suivre ce reportage et je vous en remercie.
Bien sur les critiques sont toujours les bienvenues, je ne suis pas du métier et je ne sais pas tout donc toutes les ficelles sont bonnes a prendre.
Je continu avec le pivot central. C’est là dessus que toute la scie repose, cette pièce doit pouvoir tourner sur l’axe central et si possible sans jeu.
D’ un ancien vérin d’ Ø105 extérieur et Ø95 intérieur je coupe un morceau de 167mm pour le finir à 165mm, l’intérieur n’a pas besoin d’être alésé, j’ai pris soin de mettre l’axe a mesure, l’extérieur est passé au tour juste pour enlever la peinture qui gênerait la soudure et j’en profite pour faire deux épaulements pour faciliter le montage des flasques.


Je prends deux morceau de tôle de 200/200/10mm pour usiner deux flasque, je commence par les aléser à mesure puis je fais tomber les coins à la disqueuse avant de les monter sur cet axe.


Puis un petit passage au tour et ensuite à la fraiseuse pour percer 4 trous dans chaque flasque pour permettre à l’huile de coupe de s’évacuer si elle arrive à y pénétrer.


L’extérieur du pivot et tiré d’un tube de Ø210mm, en fait il été monté sur une machine et servait à lisser le béton, à l’origine il faisait Ø230mm, il a été réduit a 210 par l’usure, je ne vais pas usiner l’extérieur parce que c’est un acier déjà bien dur et ce serait inutile du fait que le bras de l’archet sera soudé dessus, il sera uniquement usiné à chaque extrémités pour la mise à mesure.



Pour le graissage de l’axe j’ai usiné un tube de 10mm de Ø et je l’ai fileté d’un côté en M10 et taraudé de l’autre en M6 pour recevoir un graisseur.
Après avoir assemblé l’intérieur et l’extérieur par soudure, j’ai percé jusqu’au centre a 10mm pour y monter ce tube, bien sur j’ai fait en sorte qu’il tombe sur la rainure de l’axe.




L’épisode suivant sera avec la fabrication du plateau de table.
Philippe

Bravo, je suis impatient de voir la suite! (et de voir ce que ça va donner une fois bleu )

Si c'est aussi bien que le tour de ton frère...

Les soudures sont magnifiques!

++ Lionel

felicitation!!!!! c est vraiment du bon boulot

je comprends pourquoi je m inspire de tes realisations sur ton cite

amicalement

bonsoir
encore du super boulot !!!
je me régal a chaque fois ... vivement la suite.
A+

Salut a tous
Suite des évènements
Le plateau de table est fait avec une plaque de 300/300/30 récupéré sur des vieux moules, j’en ai récupéré plusieurs, le métal est un peu maté par endroit mais ça ne gênera pour sa nouvelle vie.

Après l’avoir tracé et avoir coupé a la disqueuse les coins en vu d’une reprise au tour, j’ai soudé une bague pour la prise au mandrin de tour, bien sur c’est une solution mais méfiez-vous quand même, il faut être certain de la soudure, si c’est du collage et que ça lâche je ne donne pas cher des bijoux de famille    sans compter les dégâts que ça peut occasionner au tour.
Je ne dépasse pas les 300t/min pour commencer, c’est le moment que j’aime le moins, ça cogne un peu les premières passes mais ça passe relativement bien.



Puis on arrive au grand calme, enfin pas tout à fait.
Malgré l’épaisseur de ce plateau qui fait quand même 300/30mm, ça génère des fine vibrations qui donne un sifflement terrible, si au passage quelqu’un d’entre vous connait une astuce pour éviter ça, je suis preneur, j’ai bien essayé de pousser sur la pièce avec une roue en caoutchouc mais ça ne change rien, en mettant une nouvelle plaquette sur l'outil j’ai bien gagné quelque décibels mais c’est pas encore ça

J’attaque donc en premier le dessous du plateau, puis passage a la fraiseuse pour le perçage.
Je profite de la bague soudée pour la prise en mandrin du plateau diviseur comme ça je suis assuré que tout reste bien concentrique.
Huit trous taraudés en M6 sont percé pour recevoir un tirant qui assurera le serrage de l’archet à l’angle choisi puis huit autres pour la fixation d’une bague qui entrainera la table avec l’archet.
La table reste fixe mais le plateau tourne avec l’archet puis comme je n’ai pas fait d’épaulement pour cette bague, j’ai fait deux perçages supplémentaires pour le centrage.


La bague devient maintenant inutile, je la dessoude soigneusement sans mordre au plateau.

Je monte la flasque du tirant et la bague d’entrainement du plateau,  les trous correspondent parfaitement, toutes les visses se serrent a la main sans point dur.



Je remonte le plateau sur le tour mais cette fois-ci en le prenant par la flasque du tirant puis passage a la fraiseuse pour finir le dessus.


Après avoir tracé les graduations d’angle, pas de photo mais une petite vidéo suivra, je passe a la frappe des chiffres, pour ça un petit montage maison mais ça marche bien.

Et voilà ce que ça donne, une pièce de plus de terminée.



Demain je me lance au bras qui relie le pivot central à l’archet.

Philippe

Bonsoir Philippe,

Encore de belles pièces ; presque limite pour la taille des machines.

Tu fait les graduations avec une fraise à graver, ou avec une pointe carbure (qui ne tourne pas) ?

++
David

Salut David
Je fais les graduations à l'aide d'une pointe carbure montée dans le broche de la fraiseuse et en jouant avec l'avance auto et les fins de course.
La broche reste a l'arrêt.
Philippe