Projet CNC

La vérification préalable de la géométrie m'oblige à prioriser l'usinage de l'aluminium, pour lequel je n'ai aucune connaissance.
Je creuse le sujet depuis quelques jours et les informations contradictoires me perturbent.

Notamment concernant la nuance d'aluminium à privilégier.
Un revendeur de métal me conseille la 5083 pour son usinabilité.
Et entre ici et le forum d'en face, voici les infos glanées :
https://www.usinages.com/threads/choix-alliage-aluminium.46257/
http://www.metabricoleur.com/t9353-fraisage-2017-a-sur-petite-cnc#176026

2017 (AU4G) : s'usine bien, bon état de surface, mauvaise résistance à la corrosion. Cette nuance serait supérieure au 5083 ?
2618A : mis au point spécifiquement pour l'usinage numérique ?
6082 : résiste mieux à la corrosion, se soude mieux et usinabilité proche du 2017
7075 : caractéristiques mécaniques élevées mais mauvaise résistance à la corrosion
ALCA : pas terrible pour l'usinage (tendance à coller) mais obtenu par coulée+surfaçage et non par laminage
Ce qui la rendrait plus stable lors de l'usinage et surtout intéressante pour la réalisation de surfaces de référence.

Mon premier besoin étant le surfaçage d'une plaque pour tester la perpendicularité de la broche, je pense m'orienter sur cette dernière nuance.
Plaque que je vais prendre assez épaisse (20+mm) afin de pouvoir la surfacer avec ma broche montée trop haut et une fraise la plus courte possible. Ainsi je pourrai vérifier le réglage usine et ses éventuels défauts
A partir de là, je pourrai démonter et descendre la broche et procéder directement à son réglage de perpendicularité sur la plaque précédemment surfacée.

Niveau fraise, j'ai repéré ça :
https://www.cncfraises.fr/carbure-2-dents-alu/144-fraise-carbure-2-dents-helicoidale-speciale-alu-6mm.html
https://www.sorotec.de/shop/Cutting-Tools/sorotec-tools/2-flute-mills/END-Mill-ALU/
Est-ce que c'est correct pour le surfacage + usages futurs (perçage, rainurage, profilage) ?


Paramètres de coupe :
diam=6mm
Vc=360m/min
Z=2
Fz=0.02mm

=> N=19000trs/min
=> F=763mm/min

Profondeur de passe : 0.3mm
Largeur de passe : 4mm

Je ne cherche pas à aller vite mais avoir le meilleur état de surface possible.
Je peux le faire à sec (ma micro-lub n'est pas encore opérationnelle) ou avec de l'huile de coupe au pinceau ou avec de l'air comprimé.

Merci.
@+
Blakk'

Moi j'aurais procéder de cette façon, contrôle de la géométrie d'abord et si tu n'a pas as les moyens de contrôler demande leur si ils ont fait un rapport de control, au vu des machines qu'ils fabriquent, du 3 axes du 5 axes avec berceau et du 5 axes portique, je pense qu'ils ont les moyens de régler une machine et de le faire correctement.

Regarde




http://www.skcnc.de/index.php/projekte

SD 31 a écrit:Moi j'aurais procéder de cette façon, contrôle de la géométrie d'abord et si tu n'a pas as les moyens de contrôler demande leur si ils ont fait un rapport de control, au vu des machines qu'ils fabriquent, du 3 axes du 5 axes avec berceau et du 5 axes portique, je pense qu'ils ont les moyens de régler une machine et de le faire correctement.

Regarde




http://www.skcnc.de/index.php/projekte

C'est ce que j'ai prévu de faire : tout contrôler puis baisser la broche.
Je ne doute pas qu'ils aient la capacité de faire un réglage nickel, ce n'est pas pour autant que ça a été fait et bien fait.
Et puis il y a eu le transport routier entre leur usine et mon atelier.

J'ai quand même retrouvé des gouttes de peinture sur les deux guides prismatiques du X, et ce à plusieurs endroits.
Et 4 des 6 vis de la plaque qui raccorde le portique à la VàB du Y étaient franchement dévissées.

Depuis que je suis à mon compte et que je galère avec des partenaires moins exigeants que moi, mes illusions sur le professionnalisme des professionnels se sont envolées pour laisser la place au doute et à la vérification

@+
Blakk'

Salut,

Et puis il y a eu le transport routier entre leur usine et mon atelier.

De toute façon, à partir du moment ou la machine à voyagé, il faut vérifier si rien n'a bougé.

Tu a pensé à faire une mise à niveau aussi bonne que possible ? .. sur une machine de cette taille c'est important pour éviter les contraintes et déformations.

++
David

Pour les fraises je ne te conseil pas cnc fraises.

Pour tes paramètres de coupe, si tu veux des infos fiables, utilise HSM advisor (Micro 100) et renseigne bien tous les paramètres, et en particulier la longueur sortie de la fraise. (PS, si tu avance trop lentement, ça colle)

par exemple pour du 7075, fraise de 6 - 2 dents, sortie de 25mm, passe de 0.3 (DOC) et largeur de passe (WOC) = 4mm, ça donne

Vc = 366 m/min (19414 tr/min), avance 3377 mm/min (Fz = 0.087) .... puissance nécessaire = 0.1 Kw (100W).  Flexion de l'outil = 0.005mm



http://micro100.hsmadvisor.com/?shell_id=247

voir ici pour quelques info sur l'utilisation du soft

http://www.metabricoleur.com/t18769-contour-et-fraisage-trochoidal#370663

++
David

Salut,

dh42 a écrit:Tu a pensé à faire une mise à niveau aussi bonne que possible ? .. sur une machine de cette taille c'est important pour éviter les contraintes et déformations

Il faut que je peaufine la mise à niveau, je suis à 0.10° sur Y et 0.05° sur X.

J'utilise ça : https://www.stabila.com/fr/produits/details/niveau-a-bulle-electronique-tech-196-m-electronic-ip-65.html

dh42 a écrit:Pour tes paramètres de coupe, si tu veux des infos fiables, utilise HSM advisor (Micro 100)

Il a l'air terrible ce calculateur ! Merci pour l'astuce.
Ouah l'avance qu'il te propose. Je sais pas si je vais oser surfacer aussi vite

SD 31 a écrit:Pour les fraises je ne te conseil pas cnc fraises.

Une mauvaise expérience ? C'est de la mauvaise qualité ?

@+
Blakk'

Salut

Il faut que je peaufine la mise à niveau, je suis à 0.10° sur Y et 0.05° sur X.
J'utilise ça : https://www.stabila.com/fr/produits/details/niveau-a-bulle-electronique-tech-196-m-electronic-ip-65.html

C'est une pioche pour la maçonnerie, mais c'est toujours mieux que rien

++
David

Oui je me suis aperçu que c'était du chinois, la durée de vie était pas terrible et des bavures... Ça à ptre changé depuis..

Bonsoir à tous !
Bonsoir SD 31 !

Petit Hors sujet !! pas long !!

Je sais que tu en as parlé quelque part, mais où prends-tu
tes "bonnes " fraises ?
Je fait beaucoup d'alu en ce moment, as-tu une fraise chou-chou
dans ton choix de fraises ? une que tu aimes bien et vers laquelle
tu reviens toujours ?

Merci,

Hervé

Hervé-34 a écrit:Bonsoir à tous !
Bonsoir SD 31  !

Petit Hors sujet !! pas long !!

Je sais que tu en as parlé quelque part, mais où prends-tu
tes "bonnes " fraises ?
Je fait beaucoup d'alu en ce moment, as-tu une fraise chou-chou
dans ton choix de fraises ? une que tu aimes bien et vers laquelle
tu reviens toujours ?

Merci,

Hervé

Salut Hervé

alors pour l'alu  fraise 1 dent ça passe partout surtout quand  c'est de l'alu qui colle bien style 5083, je l'utilise surtout pour la découpe et les rainures profondes elle dégagent bien les copeaux. les 2 dents je m'en sert pour le 2017 ou 7075 ça colle moins que le 5083 pour ouvrir des poches en trochoidale par exemple
Les fraises de sorotec sont bien et puis j'ai du secotools pour les fraises à plaquettes j'ai le XPKX en diamètre de 16mm très efficasse mais c'est ma machine qui limite sont utilisation, c'est pour une des raisons que je viens d'investir dans une SK0403

les sorotec sont bien, y'a gladium tools, vhf c'est comme sorotec et datron ils sont à la base fabricant de machine.

la j'ai une série de 120 piéces dans du 5754 je m'enbète pas fraise 1 dent de 3mm et je fais toutes mes opérations avec.

j'ai une autre façon de régler le niveau de la machine, moi je le fait avec un comparateur de table, mais tu peux aussi le faire avec un comparateur monté en broche

tu positionne ta machine au plus prêt du pied de l'origine, tu descend ton Z jusqu’à régler ton palpeur à 0, ensuite tu fais ton Zéro sur l'axe Z dans Eding, puis tu palpe au plus prêt de chaque pied et tu règle en conséquence pour avoir 0.

Sur ma sorotec je fais comme ça et sur ma table d'aspiration j'ai 0.02mm de défaut.

Bonjour à tous !
Bonjour SD 31 !!

Merci pour tes réponses !

les sorotec sont bien, y'a gladium tools, vhf c'est comme sorotec et datron ils sont à la base fabricant de machine.

Je ne connaissait pas les autres vendeurs que sorotec ! je vais y aller de suite !

Je vient de regarder, datron est beaucoup plus cher que sorotec la différence
de prix est-elle justifiée ??


Hervé

Hervé-34 a écrit:Bonjour à tous !
Bonjour SD 31 !!

Merci pour tes réponses !

les sorotec sont bien, y'a gladium tools, vhf c'est comme sorotec et datron ils sont à la base fabricant de machine.

Je ne connaissait pas les autres vendeurs que sorotec ! je vais y aller de suite !

Je vient de regarder, datron est beaucoup plus cher que sorotec la différence
de prix est-elle justifiée ??


Hervé

je sais pas j'en ai jamais de datron mais par contre j'ai eu du jabro et du seco dans les mains, ils sont plus compact et plus lourd
donc moins sensible au vibration, dans nos cas a nous le sorotec alu ou pro alu cela convient parfaitement, avec une bonne microlube, c'est parfais moi j'utilise du vascomil

Salut,

J'ai enfin reçu tout le matériel nécessaire pour vérifier la perpendicularité de la broche.

Pouvez-vous m'aider à vérifier les paramètres de coupe svp ?

Je vais commencer par percer 4 trous dans une plaque d'alu Alca (7022) avec ce forêt de diam 6.5mm : https://www.sorotec.de/shop/Carbide-Drill--6-5mm--DIN6539.html
D'après ce document : https://www.sorotec.de/webshop/Datenblaetter/fraeser/schnittwerte_bohrer_en.pdf
Les paramètres de coupe sont les suivants :
n=(Vc x 1000)/(Pi x diam), soit (100 x 1000)/(3.14x6.5)= 4900 trs/min
J'en déduis Vf = n x f, soit 4900x0.08 = 392mm/m, soit 6.5mm/s. Je trouve ça hyper rapide


Ensuite, je vais aléser ces trous en diam. 11mm afin d'y noyer la tête des écrous qui fixeront la plaque sur la table de la CNC pour le surfaçage.
Pour cela, j'ai cette fraise : https://www.sorotec.de/shop/End-Mill-Z1--6-0mm-SL-21-NL-45-PRO-ALU.html
D'après ce document : https://www.sorotec.de/webshop/Datenblaetter/fraeser/schnittwerte_en.pdf
Les paramètres de coupe sont les suivants :
n=(500x1000)/(3.14*6)= 26539 trs/min => 24000 trs/min
Donc Vf=24000x1x0.05=1200mm/min, soit 20mm/s. Je trouve ça horriblement rapide


A présent, la plaque est prête pour être surfacée.
J'ai cette fraise : https://www.sorotec.de/shop/END-Mill-ALU--6-0mm-SL--12mm.html
Ce qui donne :
n=(500x1000)/(3.14x6)=26539 trs/min => 24000 trs/min
Et Vf= 24000x2x0.05=2400mm/min, soit 40mm/s. Là, je décède


Pour tous ces calculs, je trouve des résultats assez éloignés de ceux trouvés ici : http://micro100.hsmadvisor.com/?shell_id=247
Ce qui ajoute à ma perplexité.
J'ai tout faux avec mes calculs ou je sous-estime la capacité d'usinage dans l'aluminium ?

Merci.
Blakk'

Salut,

n=(Vc x 1000)/(Pi x diam), soit (100 x 1000)/(3.14x6.5)= 4900 trs/min
J'en déduis Vf = n x f, soit 4900x0.08 = 392mm/m, soit 6.5mm/s. Je trouve ça hyper rapide

le calcul est OK, l'avance est calculée en avance par tour, soit 0.08 par tour, mais 0.04/dent .... le problème c'est que 4900 tr ça fait bas pour une broche 24000 tr ... perso je passerais à 150m/min et je réduirais l'avance à 0.03/dents > 7338 tr / 440 mm/min .... je ne sais pas quelle est la prof de perçage, mais si c'est plus que le Ø du foret, utilise un perçage avec débourrage (G83) ou avec brise copeau (G73)

Pour la 6 à une dents, je trouve aussi qu'une Vc de 500m/min c'est beaucoup !! , j’essaierais plutôt dans les 250m/min 0.05/dent > 13250 tr / 663mm/min

et pour la 2 dents, pareil, une Vc de 250m/min me semble plus raisonnable, tj avec 0.05/dents > 13250 tr / 1325mm/min

et bien sûr, toutes ces valeurs c'est avec arrosage

++
David

dh42 a écrit:le calcul est OK, l'avance est calculée en avance par tour, soit 0.08 par tour, mais 0.04/dent .... le problème c'est que 4900 tr ça fait bas pour une broche 24000 tr ... perso je passerais à 150m/min et je réduirais l'avance à 0.03/dents > 7338 tr / 440 mm/min .... je ne sais pas quelle est la prof de perçage, mais si c'est plus que le Ø du foret, utilise un perçage avec débourrage (G83) ou avec brise copeau (G73)

Pour la 6 à une dents, je trouve aussi qu'une Vc de 500m/min c'est beaucoup !! , j’essaierais plutôt dans les 250m/min 0.05/dent > 13250 tr / 663mm/min

et pour la 2 dents, pareil, une Vc de 250m/min me semble plus raisonnable, tj avec 0.05/dents > 13250 tr / 1325mm/min

et bien sûr, toutes ces valeurs c'est avec arrosage

Salut,

Et merci.
Ca me rassure, j'étais surpris de cette Vc aussi importante.

Dernière question avant les essais, concernant la vitesse de plongée.
Est-ce qu'il y a une règle générale à respecter, du genre X fois la vitesse d'avance avec 0<X<1 ?
Dans mon cas de figure, c'est pour l'alésage avec la fraise à une dent.

@+
Blakk'

Salut,

Je viens de vérifier l'équerrage des axes X et Y.
Je vous partage schémas et réflexions, afin de vérifier avec vous si je ne me suis pas pris les pieds dans le tapis.
La trigo et moi, ça remonte à loin

Pour cette vérification, j'ai utilisé une équerre DIN875/1 de 400x265mm.
Et ce comparateur monté dans la broche : https://www.machine-dro.co.uk/mitutoyo-lever-stylus-dial-indicator-0-8mm

Test A
J'aligne le petit coté de l'équerre sur l'axe Y.
Puis je palpe le long coté de l'équerre en déplaçant le comparateur selon l'axe X.
J'obtiens un écart de -0.14mm.

Test B
Ne connaissant pas le défaut de perpendicularité de mon équerre, je prends les mêmes mesures en la retournant.
Cette fois j'obtiens un écart de -0.30mm.

Voici le schéma des tests A et B. Les cotés de l'équerre ayant servi aux mesures sont bleu pour le test A et rouge pour le test B.


A ce stade, je peux seulement en conclure que mon équerre ... n'est pas d'équerre et que son angle est inférieur à 90°.
Si elle avait été parfaite, j'aurais constaté le même écart pour les deux tests.
Ceci dit, j'ai suffisamment d'informations pour en déduire le défaut de l'équerre et de la CNC.

En exagérant les défauts de tout ce petit monde afin que le schéma soit lisible, ça donne ça :


0.30-0.14=0.16mm, ce qui est le double du défaut de l'équerre, soit 0.08mm.

Et 0.08+0.14=0.22mm est le défaut de perpendicularité de l'axe X.
Ce défaut étant mesuré sur 390mm de long.

Donc, pour un axe X de longueur 1020mm, cela me donne un décalage en Y de (1020/390)x0.22=0.57mm  
Je n'ai pas de point de comparaison, mais je trouve ça trop important pour ne pas le corriger.
Est-ce que vous partagez mes calculs et ce constat ?

@+
Blakk

bonsoir
je ne suis pas sûr que l'on puisse affirmer que ton équerre n'est pas d'équerre puisque tu contrôle les mêmes côtés!
as-tu fait les contrôles au même endroit?

il faudrait peut-être faire plusieurs contrôles soit en mode A ou en mode B à plusieurs endroits sur la table de la machine

le défaut peut aussi venir du réglage des chariots X et Y

silky

La métrologie n'est pas ma spécialité, mais il me semble exister une meilleure méthode pour contrôler la perpendicularité du Z par rapport au X et Y.
- Mettre dans la broche un support de comparateur ayant une flèche de la moitié de l'axe le plus court
- Placer la broche au centre des axes X et Y et le comparateur au bout de cette flèche
- En tournant la broche de 360° en théorie on devra toujours avoir zéro ce qui garanti une parfaite perpendicularité entre les axex

Que pensez-vous de la méthode ?

C'est très bien expliqué http://www.metabricoleur.com/t2697-technique-cnc-calibrage-cnc-bzt1000px-tutoriel

Merci pour le lien, cependant il s'agit plus de calibration que de contrôle de géométrie.
Dans ma proposition la broche reste fixe au centre des axes X et Y et on tourne manuellement la broche en suivant l'évolution du comparateur qui parcours un cercle de diamètre équivalent à la course la plus courte de X ou Y.
Demain j'essaierai de faire un dessin.

silky a écrit:bonsoir
je ne suis pas sûr que l'on puisse affirmer que ton équerre n'est pas d'équerre puisque tu contrôle les mêmes côtés!
as-tu fait les contrôles au même endroit?

Salut,

Je contrôle les mêmes cotés mais en retournant l'équerre.
Sachant que le petit coté est positionné au centième, je ne vois pas où mon test est faillible

Le petit coté de l'équerre était sensiblement au même endroit, le grand coté à environ 200mm d'écart selon Y.
Si je refais les mesures pour que le grand côté soit au même endroit, c'est le petit coté qui ne le sera plus.

silky a écrit:il faudrait peut-être faire plusieurs contrôles soit en mode A ou en mode B à plusieurs endroits sur la table de la machine

C'est une bonne idée, je vais faire ça.

silky a écrit:le défaut peut aussi venir du réglage des chariots X et Y

C'est ce que j'essaie de déterminer
Quand je serai sûr de ma méthodologie et de mes instruments de mesure, je contacterai le constructeur pour régler les chariots.
Et si c'est pas possible, je compenserai le défaut sous Eding CNC.

Merci de ton intervention
@+
Blakk'

momoclic a écrit:La métrologie n'est pas ma spécialité, mais il me semble exister une meilleure méthode pour contrôler la perpendicularité du Z par rapport au X et Y.
- Mettre dans la broche un support de comparateur ayant une flèche de la moitié de l'axe le plus court
- Placer la broche au centre des axes X et Y et le comparateur au bout de cette flèche
- En tournant la broche de 360° en théorie on devra toujours avoir zéro ce qui garanti une parfaite perpendicularité entre les axex

Que pensez-vous de la méthode ?

Salut,

Je ne suis pas certain d'avoir compris ta méthode.
Voici ce que je vais utiliser pour contrôler la perpendicularité de ZX et ZY. Plus exactement, c'est un contrôle de la perpendicularité de la broche avec X et avec Y.
https://www.machine-dro.co.uk/edge-technology-high-accuracy-pro-tram-system-with-1-2-inch-shank


Les mesures seront prises sur un bloc d'alu qui aura été préalablement surfacé.
La première étape consiste à calibrer les deux comparateurs entre eux. Ca se fait via un petit bloc de métal fourni avec l'outil.
Tu places le bloc entre un comparateur et la surface, tu le règles à zéro.
Sans déplacer le bloc, tu tournes la broche de 180° et tu règles le second comparateur à zéro.
Ensuite, en orientant l'outil selon X, tu vérifies si la perpendicularité entre X et Z est bonne.
Mesure à faire également selon Y.

L'avantage de cette méthode est que la broche ne bouge pas pendant les mesures.

Salut,

Dernière question avant les essais, concernant la vitesse de plongée.
Est-ce qu'il y a une règle générale à respecter, du genre X fois la vitesse d'avance avec 0

S'il y en a une, je ne la connais pas ; je pense que tu vas devoir faire des essais pour voir comment se comporte la machine ; j'ai remarqué que les broches du genre de ce que l'on a sur nos CN ne sont pas très à l'aise avec l'usinage en plongée/perçage. Dans tous les cas, il faut y aller plus lentement que l'avance normale.

++
David

Oui Blakkness c'est une méthode similaire que j'imaginais, bricolage facile à réaliser de façon rigide pour un amateur.
A ceci près, un seul comparateur (en amateur ) mais avec un bras de levier de rayon égal à la moitié de la course la plus courte (soit X, soit Y) ainsi l'angle de défaut mesuré pourra être le plus faible possible. Bien sûr cela suppose que la broche tourne parfaitement rond.

Ensuite seulement j'envisagerais un contrôle de l'équerre.
Une fois ce contrôle fait, la perpendicularité pourra être vérifiée à l'équerre sur le reste de la surface de la table.