Fabrication d'une soufflerie

Bonjour à tous,


J'ai bricolé il y a quelques jours une petite soufflerie. Elle a été construite pour souffler des plumes (pour remplir des coussins, par exemple) mais elle pourrait aussi me servir pour l'apport d'air sur mon mini four à alu.
Le four est également récent. Au début le souffle était créé par un sèche-cheveux à pas cher, mais il n’a pas tenu très longtemps, 2,3 coulées tout au plus ...

Bref... J'avais un petit moteur qui trainait dans l'atelier. Il vient d'une mini SAR pas très vaillante, démontée après la fabrication de celle en bois.
1450 tr/min et 350W. Plutôt trop lent et trop peu puissant pour faire ce que j'en veux ... On verra si ça le fait ou pas.



J'ai commencé par faire la turbine. Les dimensions ont été prises un peu au pif, mais je me rendais quand même bien compte de ce que ce moteur pouvait donner. Sur la mini SAR il permettait de refendre des planches d'une douzaine de cm d'hauteur.

J'aurais pu découper le disque à la scie sur table, mais j'ai l'habitude de la défonceuse.


J'ai ensuite divisé ce disque en 8 parts, avec une marque sur la tranche au bout de chacune d'elles.

Pour l'emplacement des pales j'ai imaginé que de les orienter permettrait de mieux "chasser l'air d'entre-pales" à chaque tour.
Les rainures du disque ont été faites en deux passages sur la scie sur table. Un normal, en alignant le repère de la tranche avec le chariot, et un autre avec une rondelle intercalé entre l'arbre de la scie et la lame. Le centrage de la lame est fait coter écrou, donc ça fonctionne (pas très élégant quand même ...), ceci afin d'élargir le premier trait de scie, sans changer de gabarit.



Découpe des pales, et mise à l'épaisseur de la partie basse :



Mais du fait de l'orientation des pales, l'espace par lequel se fera l'aspiration semblait très fermé.
C'est là que j'ai compris l'intérêt des pales de turbine courbes...
J'ai simplement recoupé un ou deux centimètres au bout de chaque pale pour ouvrir le centre. Ca brassera moins d'air, mais cette partie de la turbine ne fera pas goulot.



Renfort et clavetage de la turbine. La clavette est tirée d'un fer plat, découpé et mis à l'épaisseur à la meuleuse. Il y aura une vis et une rondelle pour faire l’arrêt axial:

La rainure de clavette du moteur n'est même pas dans l'axe de l'arbre ...

Équilibrage en faisant tourner la turbine sur une bille. J'ai légèrement poncé le dessus des trois plus lourdes pales:



L'entrée de la turbine sera en diamètre 100. Une surface équivalente est nécessaire à la sortie. La turbine fait dans les 80mm de hauteur, pour qu’elle puisse tourner librement il me faut donc 100mm entre les deux coté du carter de la turbine.
Je ne dois plus que choisir la largeur de sortie. Et pour que les surfaces soit équivalentes à l'entrée et à la sortie, il me faut une hauteur d'environ 78 mm

J'ai donc le pas de ma spirale. La circonférence de l'objet rond autour duquel je tournerais pour faire mon tracé doit donc faire 78/3,14 = environ 25 mm de diamètre

Pas non plus besoin d'être très précis, alors j'ai pris un truc qui trainait dans le coin et je me suis lancé.


Il a ensuite fallu d'usiner une rainure à la défonceuse, à la volée. Cette rainure a été faite à 6mm, et comme j'utiliserai du MDF de 3mm pour la courbe les défauts de l'usinage à la volée seront lissés.
A faire deux fois bien-sûr !

Puis assemblage:


Le tout est maintenu avec des tiges filetées, réparties sur tout le pourtour


J'ai fait deux équerres en bois (du thuya coupé à la SAR en janvier-février) pour faire des pieds. Elles sont faites par enfourchement:


Il est maintenant temps de s'occuper de l'entrée et de la sortie en 100.

Pour l'entrée c'est tout simple:


Mais pour la sortie j'ai déformé le bout d'un tube pour le mettre rectangulaire (Rappelez-vous, le 100*78).
Ce ne sera pas ce qu'il y a de mieux dans les coins, mais c'est tour mieux que rien !




Et voilà, la construction m'a pris environ deux après-midi, ça a été assez rapide. C’était surtout une expérience donc ce n’est pas de la soufflerie de grande classe. Un coup de peinture ne lui ferait pas de mal !






En fait c'est assez simple à construire, et si un jour j'ai besoin d'un gros aspirateur à copeaux je pense que je le fabriquerais

Il va maintenant falloir que je retourne à mes fauteuils ...

++
Antoine


PS:  Pour que vous vous rendiez compte du résultat j'ai fait une petite vidéo, mais en ce moment ma connexion internet c'est pas la folie, alors elle n'arrive que dans 1h30

Beau travail Antoine.
Comme d'habitude en fait:   inventif, astucieux, bien combiné , vite fait et propre.
Une question cependant: tes pales vont être soumises à des contraintes sérieuses :  moteur de 350 W,   force centrifuge,  pression de l'air.... elles semblent être fixées d' un seul côté, celui en contact  sur le disque rotatif.  Comment les as-tu fixées: simple collage en fond de rainure, ou bien avec vis ou autres renforts?

Epatant Antoine !
Tu fais des oreillers en duvet ?
++
Renaud

Salut Antoine!

Je vois que tu as orienté tes pales de la même manière de Matthias Wandel pour son aspirateur à copeaux:



Sauf que si j'ai bien compris, ton appareil fait l'inverse: il pulse l'air au lieu de l'aspirer.

C'est pas très clair pour moi l'influence de l'orientation des pales. Par exemple dans ton cas, j'aurais été tenté d'essayer avec les pales orientées dans l'autre sens. Toi et ton instinct légendaire, t'arrives à nous expliquer ça?

Si ça souffle, ça aspire aussi. Ou bien?
réalisation efficace, bravo.

oliver67 a écrit:Si ça souffle, ça aspire aussi. Ou bien?
réalisation efficace, bravo.

Ouais, t'as raison, il suffit de prendre l'air de l'autre côté, et basta.    Antoine, c'est ce que tu as fait, ou alors ton moteur tourne à l'envers par rapport à Matthias?

Merci à vous

Voilà la petite vidéo: