Perceuse pour PCB avec de la récup

Bonjour,

Ça fait pas mal de temps que je me disais qu'il faudrait construire une mini perceuse à colonne pour mes PCB. Il me manquait toujours un truc pour faire quelque chose de propre alors je remettais çà au lendemain. Il faut dire aussi que je ne faisais pas trop de PCB percés car je n'utilisais que la méthode Manhattan.
Depuis que j'ai la petite CNC je fais du gravé mais il y a toujours un trou ou deux à agrandir après coup.
C'est en faisant mon marché à la dechett il y a quelques temps que j'ai trouvé de quoi fabriquer cette petite perceuse.

Un moteur prélevé dans une vieille visseuse SKIL.
Des barres rectifiées avec leurs paliers plus quelques roulements dans une imprimante laser.
Des ressorts à tirer dans une imprimante jet d'encre.
Un vieux mini mandrin que j'ai ressorti de mes cartons.

J'ai fais un vague cahier des charges:

- Rigidité.
- Précision de perçage.
- Ne doit pas occuper trop de place sur l'établi du labo.
- Pas trop grande hauteur de perçage pour pouvoir travailler rapidement, elle ne servira qu'à percer du PCB.
- Suffisamment de place entre le foret et les montants pour pouvoir percer des PCB assez larges, disons 8cm de coté. (Je crois que c'est le max permis par Eagle Free).
- Alimentation en 12v.
- Peut-être un éclairage de la zone de perçage.
- Inter M/A.
- Descente et montée du bloc moteur agréable, remontée automatique par ressort.

Comme d'hab tout commence par une étude en 3D histoire de savoir un peu ou on va.

Première version, un peu jetée et comme d'hab pas trop au top



Après pas mal de modifs et une autre visite à la dechett j'ai trouvé deux petites poulies crantées et leur courroie dans une imprimante.
La version finale:



Ensuite sortie de plans cotés et direction l'atelier.

Après coup je regrette de ne pas avoir fais la plaque sup plus longue pour prendre l'axe du mandrin. Trop tard...

Salut.

Ça, c'est de la perceuse à colonne. Manque plus que la table croisée et... le briquet qui va bien pour donner l'échelle.  

Sinon, ça fait plusieurs fois que je vois ce sigle: PCB. C'est quoi, encore, cette affaire?  

Projet sympa que je vais suivre avec attention !

PCB c'est un circuit imprimé (Printed Circuit Board en anglais)

A+

Stéphane

Mince ! j'ai oublié le briquet  
Tu peux avoir une idée de la taille avec les grip-fils.



PCB est l'abréviation anglophone de circuit imprimé. Je ne sais pas trop si çà veut dire Printed Circuit Board ou bien Prototype Circuit Board, les deux étant employés.

Strib m'a pris de vitesse

Le mandrin est monté sur deux roulements de roller juxtaposés. Je regrette vraiment de ne pas avoir pensé à faire la plaque sup plus longue. Je ferai la modif si un jour le mandrin prend du jeu, pour le moment çà tient.

Les guides verticaux en place, des tiges rectifiées venant d'un chariot X d'imprimante. En fait c'est ces tiges et leurs paliers en bronze (ou qq chose d'approchant) que j'ai eu l'idée de cette perçeuse. Des fois on voit un truc et on se dit "Tiens ! mais je pourrais faire çà avec ce machin...".

En voyant le montage comme çà on se dit que çà pourrait presque faire un micro-tour (surement pas à métaux, mais peut-être à bois ou plastique...)
Ça me rappelle quand j'avais une dizaine d'années je m'étais fais un petit tour à bois avec un moteur de jouet et trois morceaux de bois. Le truc marchait sur une pile de 4,5v et était tellement puissant que je ne pouvais usiner que des craies ou des bouchons de liège. Qu'est-ce que j'ai pu jouer avec ce machin  

Là on ne joue pas dans la même cour, le moteur consomme 3A sous 12v, une pêche et un boucan d'enfer.

Les biellettes.
Avec une descente du levier il fallait avoir une course complète des tiges X, c'est là qu'on voit que la simul 3D est bien pratique pour trouver les bonnes dimensions. Ceci dit avant je faisais ce genre de recherche avec des morceaux de cartons découpés mais c'était quand même bien plus laborieux et empirique.

Le tout sera monté sur paliers et axes en laiton.

Le système de levier complet.
Il me fallait un outil à gorge pour usiner les rainures des circlips, çà faisait un bail que je recherchais çà chez les revendeurs mais c'est assez rare et toujours vendu à prix d'or. J'ai finalement fini par le faire moi-même en transformant un petit outil à rainer dont je ne me servais plus. Une meule montée dans le mandrin du tour, l'outil dans le porte outil et je me suis approché tranquillement et en mouillant jusqu'à obtenir une épaisseur de lame de  0,4mm d'épaisseur. C'était finalement pas grand chose à faire.

La tige rectifiée vient elle aussi d'une imprimante.

J'ai fais la semi-boule en approchant à l'outil à dresser et en finissant à la lime et papier de verre. Il va falloir que je me fasse un système à tourner les boules, un autre futur petit projet.

Il fait mauvais dehors alors je continue.

La petite perceuse terminée.
L'outil à gorge pour les circlips fonctionne du tonnerre, j'avais la hantise que la lame de 4/10e soit fragile et puis non.



Une chute de plexi pour faire le "tableau de bord". J'ai rajouté après coup un roulement de roller pour faire un tendeur de courroie.
A l'usage, quand on a beaucoup de trous à faire c'est lourd de faire la course complète alors j'ai aussi rajouté une butée de hauteur.



Les ressorts de rappel viennent d'un photocopieur que j'ai trouvé devinez ou ?...



Et comme j'ai la vue qui ne va pas en s’arrangeant , un petit PCB pour supporter deux leds de 10mm. On voit bien le tendeur de la courroie.



Au premiers essais c'était infernal avec la table de l'établi qui faisait caisse de résonnance. J'ai rajouté 4 petits pieds en caoutchouc que certains doivent reconnaître, on les trouvait il y a longtemps dans les bouchons des petits flacons de médicaments. Avec çà le bruit est devenu acceptable, c'est qu'il a de la voix le moteur de la Skil.
Ça sert de tout garder...

F6fco a écrit:Mince ! j'ai oublié le briquet  
Tu peux avoir une idée de la taille avec les grip-fils.



PCB est l'abréviation anglophone de circuit imprimé. Je ne sais pas trop si çà veut dire Printed Circuit Board ou bien Prototype Circuit Board, les deux étant employés.

PCB = PRINTED CIRCUT BOARD

Je confirme.

Mais vu qu'ici, tous ne sont pas électronicien, et encore moins, maitrisant la langue anglaise, je pense qu'il serait de bon augure de ne pas passer par des abréviation techniques et de dire directement "CIRCUIT IMPRIME".

Sinon, magnifique ce boulot. Et tout ça avec du "brol", du matériel de récupération.

Chapeau !

Super "petit" bricolage !

Salut,

C'est quoi, la méthode Manhattan?

Pour ma part, je perce tous les trous à la CN. D'abord, tout au forêt de 0.8 (ça c'est magique par rapport à quand je le faisais à la main: plus de 200 trous/minute sans problème!). Ensuite, j'ai un forêt de 1 cassé, que j'ai encore raccourci pour qu'il ne reste que 2mm de listel environ, je m'en sers pour agrandir les trous qui en ont besoin (connecteurs, switches), en spirale... C'est un peu n'importe quoi mais ça va bien    D'ailleurs, il me semble que dh42 avait déjà fait de la découpe dans du bois avec des forêts

Sinon, juste par curiosité, vu que tu sembles graver plus que moi: quels sont tes paramètres largeur de piste, taille de pastille, espacement etc?

++
Lio

Elle est super cette petite perceuse !
Du travail d'orfevre

Strib a écrit:Elle est super cette petite perceuse !
Du travail d'orfevre

Stib, venant de toi avec tes magnifiques guitares, j'apprécie  
Et va pour Circuit Imprimé.

Totem, la méthode manhattan est assez peu connue mais très employée par les Radio-amateurs (ceux qui bidouillent et qui sont de plus en plus rares) pour faire des montages sans se prendre la tête avec la gravure au perchlo et le perçage. Elle tient son nom de l'allure finale des montages qui ressemblent un peu à une ville avec ses immeubles. C'est bien plus rapide quand on a juste un petit prototype à faire que de réaliser un circuit imprimé avec les méthodes traditionnelles, et encore plus qu'avec une CNC ou il y a quand même bcp de travail en amont. En plus l'avantage c'est qu'on fait beaucoup moins d'erreurs de câblage car on peut câbler en implantant exactement les composants comme sur le schéma.
C'est aussi bien plus facile de suivre le signal en cas de panne si tout est câblé dans la même position que sur le schéma.
Le principe est simple: des petits carrés de CI découpés et collés à la super glue sur une plaque forment des ilots isolés sur lesquels on soude les composants. La plaque elle, sert de masse. Montages simplifiés et surs, le seul inconvénient est que çà prend un peu plus de place qu'un CI tradi.



Petite boite à coupe pour faire des ilots pour circuits intégrés avec une lame de scie à métaux:



On peut faire des projets assez importants



C'est surtout bien pratique quand on a simplement un petit proto simple à réaliser vite fait. J'ai toujours une petite boite avec plein de pastilles prètes, les chutes de circuits imprimés ne vont plus à la poubelle.



Pour mes paramètres dans Eagle, (en circuit imprimé tradi, pas Manhattan) vu que je ne fais pas trop de circuits informatiques mais que je bidouille plutôt en radio hautes fréquences j'essaie d'avoir des pistes et des pads assez larges tant que les composants ne sont pas trop serrés. En général j'utilise des largeurs de pistes de 1,27mm pour les composants normaux et je peux aller jusqu'à 2,54mm ou 3,81mm pour les pistes d'alimentations ou il passe du monde.
Si tu veux je peux te passer des fichiers de circuits comme exemple.

Un petit truc dont on avait parlé dans un autre post: je crée mon Gcode avec Pcb-Gcode et j'importe ensuite dans Cambam pour faire des retouches. Je fais sauter toutes les pistes de masse créées par Eagle pour n'en faire qu'un seul plan de masse. En hautes fréquences çà évite les accrochages et c'est une bonne habitude à prendre pour les autres circuits.
On peut le faire sous Eagle mais je trouve que c'est plus pratique et souple sous Cambam.

En général j'utilise des largeurs de pistes de 1,27mm pour les composants normaux et je peux aller jusqu'à 2,54mm ou 3,81mm pour les pistes d'alimentations ou il passe du monde.

Ok... Respectivement 1 et 2mm pour moi, justement je trouve cela parfois un peu juste, c'est pour ça que je te posais la question !

Bon pour ma part ce sera 1.25 et 2.5 désormais alors, pas 1.27, je suis fâché avec les américains et leurs pouces  

Tu utilises l'autorouteur dans Eagle?

Pour ma part comme je l'ai déjà dit, je préfère faire toute la partie FAO dans Cambam...

Circuit routé sous Eagle (double face ici)



Import sous Cambam : beaucoup de calques à supprimer...



Mais une fois le ménage fait (ça va vite!), on se retrouve avec quelque chose de très propre...



Et facilement exploitable en parcours d'outil. De plus, je trouve, c'est plus facile de faire des éventuelles modifs sur des lignes simples, que sur des contours comme tu le fais.



Ceci étant... je ne suis pas une référence, loin de là! Je fais très peu d'électronique. Simplement, je montre ma méthode rapidement, parce que j'ai l'impression que tout le monde se complique la vie avec ça  

++
Lio

Bonsoir,

Bravo ! Une réalisation bien menée et fonctionnelle avec de la récup, j'adore !

Je ne connaissais pas la méthode Manhattan.
Quand j'ai des (petits) montages à faire, je le fais en Wrapping.
Bon, il y a des fils partout, mais c'est rapide, ça marche bien, et ça tient.



++JM

Toutes les méthodes sont bonne à partir du moment ou çà fonctionne à la fin  .
En HF j'ai rarement besoin de faire du double face et je n'en ai encore jamais fais depuis que j'utilise la CNC. Il arrive parfois que je sois obligé d'avoir une piste ou deux dessous et dans ces cas là je préfère tirer un strap.
Tu procèdes comment pour la concordance quand tu retournes la plaque ? tu as intérêt à être pointu !

On a posté en même temps JM, en fait je répondais à Totem.
Le wrapping c'est super bien pour du prototyping et je l'ai utilisé autrefois au pro. Mais de nos jour c'est un peu tombé en désuétude, ce n'est pas trop difficile de trouver encore le matériel (picots et fils) ?

Alors dans l'ordre:

Tout d'abord je fixe la plaque avec des vis à bois dans les quatre coins, je perce les trous de 0.8 et ceux de 1.5 ou 2 le cas échéant avec un forêt de 1.
Ensuite, en dehors des contours définitifs de la plaque, je perce deux trous profonds (10mm) à travers la plaque jusque dans le martyre avec une fraise de 3 :



Ensuite pour graver, je dévisse la plaque et je la fixe avec du double face. Je ne peux pas graver avec les vis, la plaque est toujours un peu bombée au milieu et la gravure est irrégulière; mais je ne peux pas non plus percer avec le scotch parce que ça encrasse le forêt.
En mettant un bout d'axe dans mes trous, je retrouve exactement la même position.

Donc, je grave mon dessus ainsi.

Puis, je décolle la plaque, je remet du scotch neuf, et je la recolle dans l'autre sens, toujours en l'enfilant sur mes bouts d'axe.

Et là, je grave le dessous, et ensuite je découpe la plaque aux dimensions définitives, de nouveau avec la fraise de 3.

++
Lio

Re,

C'est vrai que je fais rarement des montages, et ce sont tous des protos, qui parfois durent.
Pour le matériel, non ça va, on trouve tout. Je wrappe aussi directement sur les composants

++JM

Pas bête le coup des goujons de positionnement, fallait y penser , mais si je comprends bien tes trous de positionnement doivent être vraiment au milieu de ton circuit pour que ton 0,0 oit au même endroit au retournement ?

JM, le coup du wrapping sur les composants çà me fait penser qu'il y a aussi la méthode Ugly qui est bien sympa pour faire du prototypage rapide:

bonjour à tous !!!!
tres belle réalisation cette perçeuse et tres ingénieuse
moi je fais encore avec ma dremel ......
je vois qu'il y a des pro du bidouillage electronique !!!!!

je fais pale figure avec mes quelques pedales d'effets guitare !!!!!!

mika

Pas pâle figure Mika, chacun s'amuse à son niveau, et dans le monde de la musique tu as de quoi faire en bidouillages electronique. Parfois je regrette de ne pas avoir la fibre musicale, autant en electronique qu'en bois, la lutherie m'aurait passionnée